i principi lean e i tool associati

1 - valore per il cliente

Valore è solo ciò che il cliente è disposto a pagare; tutto il resto è spreco e va eliminato

7 sprechi

All'interno di ogni azienda ci sono sempre sprechi che vanno dal difetto del singolo prodotto, alla perdita di tempo in un specifico processo e la cui riduzione porta nell'immediato risultati in termini di efficienza e produttività.

L'eliminazione delle 7 tipologie di spreco in definitiva contribuisce in modo determinante ad "ottenere di più con meno". 



2 - mappatura del flusso del valore

Delineamento di tutte le attività in cui si articola il processo, distinguendo quelle a valore aggiunto e quelle non a valore aggiunto

Il Workshop delle "5S"

In ogni azienda è il punto di partenza delle attività di miglioramento future.

É una metodologia semplice, alla portata di tutti, che si compone di 5 passi e ha 2 obiettivi:

  1. Identificare ed eliminare gli sprechi (muda) presenti nelle postazioni di lavoro.
  2. porre le fondamenta della cultura del miglioramento continuo in azienda, in modo che ogni giorno sia un giorno utile per scoprire nuovi muda e migliorare.

Value stream mapping

Tramite la tecnica dello VSM si esegue una mappatura del flusso di valore per identificare e quantificare i punti di maggior spreco, dando una priorità agli interventi di miglioramento.

Serve per individuare il consumo di risorse, i volumi e le quantità processate, il tempo di processo utilizzato, gli owner del processo lungo l’intero workflow.

OPL & Best Practices

Definizione di semplici e chiare procedure condivise da tutti. 

Viene formalizzato e reso noto il miglior modo, fino ad ora conosciuto, di fare un certo compito o di arrivare ad un certo risultato.

Lo scopo è quello di formare e informare velocemente e senza alcun dubbio gli interessati su concetti relativi all'utilizzo di macchinari, funzionamento di componenti o modalità di gestione di un processo.

OPL e Best Practice sono pensati per trasmettere conoscenza, in breve tempo, a tutto il gruppo.



3 - flusso continuo

Il flusso deve scorrere in modo continuo con riduzione dei tempi di attraversamento

One Piece Flow

Il paradigma del flusso di un solo pezzo per volta consente di passare gradualmente da una produzione a lotti e code (push) ad una produzione a flusso tirato (pull). 

Nel contesto pull il processo a valle tira dal processo a monte: le attività a valore aggiunto son vicine e in qualche modo collegate tra loro.

La movimentazione dei materiali è minima o nulla e non esistono scorte o tempi di attesa: i pezzi vengono trasferiti immediatamente al processo successiva mediante un flusso lineare regolare e continuo.

Setup brevi - SMED

Lo SMED (Single Minute Exchange of Dies) è una tecnica che nasce dalla necessità di portare al minimo i tempi di set-up delle macchine: il fine di questo processo è quello di poter passare in modo veloce da una produzione all’altra nello stesso impianto. Ridurre i tempi morti di attrezzaggio macchina significa eliminare una componente fondamentale che non conferisce valore aggiunto al prodotto finito e consente di essere più flessibili alle richieste dei clienti.

TPM

L'obiettivo del TPM è di organizzazione un sistema di manutenzione autonomo per prevenire guasti, programmare interventi e migliorare le funzionalità macchina. Il sistema della manutenzione non viene più visto come un costo, ma come un investimento che porta ad aumentare la produttività e la disponibilità di un impianto coinvolgendo i propri macchinisti.



4 - produzione tirata dal cliente

Soddisfare il cliente producendo solo quello che vuole, quando lo vuole, nella quantità e qualità richiesta

Just in time (JIT/ JIS)

Pilastro fondamentale della lean production, conferisce rapidità e flessibilità al sistema logistico-produttivo e nella progressiva riduzione di: 

  • tempo di attraversamento
  • spazio di stabilimento

Milkrun & Kanban

I processi vengono collegati alla domanda del cliente con semplici strumenti visivi (kanban) e per mezzo di percorsi a cadenza e tragitto preimpostato (milkrun).

Ciò permette semplicità e prevedibilità della fornitura.

Scheduling & Levelling

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5 - kaizen: insegui la perfezione

La perfezione è il punto di riferimento a cui si deve tendere attraverso il miglioramento continuo

Il Ciclo PDCA

Il ciclo di Deming non è solo un metodo, ma è il DNA stesso di ogni progetto di miglioramento.

La ciclicità dei 4 elementi Plan - Do - Check - Act produce costantemente eccellenza.

La fase cruciale e più difficile è quella della standardizzazione, necessaria per non rischiare di tornare indietro e perdere quanto si è raggiunto.

Una volta conseguiti gli obiettivi iniziali, si passa a fissare nuovi obiettivi per aumentare il livello qualitativo e migliorarsi ulteriormente: infatti il ciclo ha un carattere continuo.

key performance indicators

Gli indicatori di performance servono per tracciare in modo chiaro ed oggettivo il risultato ottenuto in un ben determinato ambito. Ogni azienda ha obiettivi che devono essere monitorati rispetto alle proprie aspettative.

I KPI hanno 4 caratteristiche:

  1. sono obiettivi tradotti in numeri, quindi sono quantificabili
  2. sono versatili, poiché si integrano in differenti processi aziendali
  3. monitorano in tempo reale l'efficacia della strategia
  4. servono a prevedere la direzione della strategia

Audit & Monitoring

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